Osie z Ardenów
Ham-Les-Moines to niewielka francuska wieś leżąca w malowniczych Ardenach, zaledwie kilkanaście kilometrów od granicy z Belgią. To właśnie tu mieści się fabryka należąca do SAE-SMB Industries, spółki będącej częścią grupy ADR, międzynarodowego potentata w branży automotive.
Praktycznie od samego początku swojego istnienia specjalnością firmy SAE były osie do przyczep i naczep. I jest tak do dziś. Wszystko zaczęło się w 1947 roku, gdy trzech techników, wspieranych przez spółkę Thome Industrial, uruchomiło produkcję osi, tak potrzebnych dla odbudowującej się po wojnie gospodarki oraz rolnictwa, które wówczas dynamicznie zaczęło się mechanizować. W ten sposób powstało przedsiębiorstwo o wszystko mówiącej nazwie: Societé Ardennaise d’Essieux, co można przetłumaczyć na „Ardeńską Spółkę Osiową”.
W latach 70. we Francji powstała firma SMB, która początkowo specjalizowała się w montażu, a następnie także i produkcji osi i zawieszeń na potrzeby czołowych europejskich wytwórców naczep i przyczep, takich jak Freuehauf (obecnie wchodzi w skład Grupy Wielton) i Titan. W latach 90. SMB weszło w skład niemieckiej grupy Giant, specjalisty w dziedzinie zawieszeń pneumatycznych i mechanicznych. W 2007 roku doszło do połączenia spółek SAE i SMB, dzięki czemu na rynku pojawił się podmiot dysponujący ogromnymi możliwościami w dziedzinie produkcji kompletnych rozwiązań w postaci osi wraz zawieszeń. Było to jak najbardziej naturalne połączenie specjalności, które umożliwiło osiągnięcie poziomu produkcji rzędu 50.000 osi rocznie.
Gotowa na wyzwania
Nowe wyzwania, związane z ekspansją na dynamicznie rozwijające się rynki m.in. Azji i Afryki Północnej, wymagały podjęcia dużych wyzwań inwestycyjnych. Ich realizację zapewniło w 2013 roku wejście przez SAE-SMB w skład wspomnianej już grupy ADR. Aby podołać nowym wyzwaniom w 2017 roku podjęto inwestycję związaną z daleko posuniętą rozbudową fabryki osi w Ham-Les-Moines. Aby móc na własne oczy przekonać się, jak dziś powstają osie noszące na piastach logo SAE-SMB lub ADR, udaliśmy się w Ardeny, korzystając z zaproszenia Adama Borawskiego, odpowiedzialnego za sprzedaż produktów tej firmy na polskim rynku.
Nową fabrykę w Ham-Les-Moines zbudowano z myślą o wyzwaniach XXI wieku, co widać po podejściu do architektury budynku mieszczącego zarówno część biurowo-administracyjną zakładu, magazyny, jak i stanowiącą serce fabryki, linię produkcyjną. Za organizację samej produkcji odpowiada Marco Guassone, człowiek za którym stoi wieloletnia praktyka związana z praca na podobnych stanowiskach w firmach FIAT oraz Pininfarina. To właśnie ten sympatyczny i ceniący sobie porządek Włoch, oprowadzał nas po fabryce w Ham-Les-Moines.
Kuźnia XXI wieku
Proces produkcji osi zaczyna się od magazynu do którego dostarczane są stalowe rury i pręty, różniące się zarówno średnicą, jak i grubością ścianek. Jest to zrozumiałe, gdy weźmiemy pod uwagę, że SAE-SMB wytwarza bardzo szeroką gamę osi, począwszy od nośności 5,5 tony, aż po 20 ton. Mimo iż zakład stara się funkcjonować w systemie just-in-time, to jednak obecna skomplikowana sytuacja na rynku stali, spowodowała że fabryka dysponuje odpowiednim zapasem niezbędnych surowców. W pierwszej fazie stalowe rury i pręty cięte są na odpowiedniej długości odcinki. Te trafiają do sąsiedniego pomieszczenia, w którym działa specjalna maszyna, której pojawienie się tu jest efektem podjętych kilka lat temu daleko zakrojonych inwestycji. Zadaniem tego zautomatyzowanego urządzenia jest przekucie zwykłej stalowej rury lub pręta w zalążek przyszłej osi. W tym celu na pierwszym stanowisku końcówka poddawanego obróbce elementu jest rozgrzewana do temperatury ponad 1100 stopni Celsjusza, po czym automatyczny podajnik przekazuje ją na stanowisko, na którym jest ona mechanicznie przekuwana aż do uzyskania pożądanego kształtu.
Proces kucia, trwający około minuty, odbywa się zarówno z zewnątrz, jak i od wewnątrz elementu. Po jego zakończeniu każdorazowo przyszła oś jest poddawana drobiazgowej kontroli jakości, mającej na celu wykrycie wszelkich nieścisłości związanych z jej wymiarami oraz kształtem. Powodowały by one, że dalsza obróbka wadliwego elementu byłaby jedynie niepotrzebną stratą czasu i energii. Z każdej partii wybiera się element który jest przecinany i sprawdzany także pod kątem zachowywania reżimów jakościowych wewnątrz jego struktury. Co ważne, kontroler jakości bierze czynny udział w procesie produkcji, dzięki czemu ma stały nadzór nad całym procesem wytwórczym.
Perfekcyjna dokładność
Przyszłe osie trafiają następnie na stanowisko na którym pracuje sterowana cyfrowo automatyczna obrabiarko-frezarka. Surowy element nabiera tu ostatecznego kształtu, który umożliwi późniejszy precyzyjny montaż piast, łożysk i hamulców. Obróbka prowadzona jest jednocześnie i symetrycznie na obu końcówkach osi, co zapewnia uzyskanie perfekcyjnej zgodności z założonym wzorcem. Po zakończeniu procesu pracownik obsługujący maszynę dokonuje kilkunastu pomiarów mających za zadanie potwierdzić uzyskanie przez oś właściwego kształtu oraz parametrów. Jeszcze w tym momencie można uniknąć późniejszych problemów i dokonać ewentualnych poprawek. Warto w tym miejscu podkreślić, że odpowiednie funkcjonowanie całego procesu produkcji oraz systemu kontroli jakości zostało potwierdzone i certyfikowane przez niemiecki TÜV.
Tak obrobione osie trafiają następnie na stanowisko gdzie wysoko wykwalifikowani pracownicy wstępnie łączą je ze wszelkimi uchwytami i mocowaniami, które będą stanowiły ich integralną część i pozwolą na zamontowanie w późniejszych etapach elementów zawieszenia, hamulców i piast. Elementy te są łączone manualnie za pomocą spawania punktowego, mającego jedynie ustawić je w odpowiednich pozycjach. Finalny proces spawania liniowego jest wykonywany przez roboty, które w krótkim czasie są zdolne do uzyskania idealnie równych i solidnych spawów z każdej strony elementu.
KTL i kolorowe smary
Taki zespolony element osi jest przewożony na stanowisko, gdzie osie są przygotowywane do poddania procesowi malowania kataforetycznego (KTL). W tym celu ich obrobione końcówki, gniazda śrub i połączenia gwintowane, które z oczywistych względów nie powinny być pokryte czarną powłoką zabezpieczającą, są osłaniane specjalnie przygotowanymi elementami maskującymi. W pierwszej fazie podzespoły są przenoszone za pomocą podajnika mechanicznego do komór, w których są intensywnie myte oraz w chemiczny sposób odtłuszczane i czyszczone z wszelkich zanieczyszczeń. Dzięki temu uzyskuje się gwarancję uzyskania przez powłokę malarską niezwykle wysokiej trwałości i odporności na trudne warunki w których osie będą w przyszłości pracować. Sam proces pokrywania powłoką odbywa się w sposób zanurzeniowy i jest możliwy dzięki wykorzystaniu efektu pola elektrycznego. Pomalowane elementy są następnie myte, po czym długotrwale suszone w wysokiej temperaturze. Dzięki inwestycji w nowoczesną linię do malowania w procesie KTL, fabryka w Ham-Les-Moines wykonuje także usługi na zlecenie zewnętrznych producentów różnego typu stalowych wyrobów.
Po usunięciu elementów zabezpieczających pomalowane na czarno osie są transportowane na stanowiska, na których dokonywany jest finalny montaż. Zależnie od tego, czy mamy do czynienia z osią standardową, czy też produktem nietypowym i bardziej specjalistycznym, ich dalsza droga jest nieco inna. Typowe osie są umieszczane na ruchomych wózkach, które przesuwają się po szynach od stanowiska do stanowiska. Pracownicy montują na nich poszczególne elementy piast kół, hamulce, czujniki, sworznie, śruby itp. Każdy ruchomy element jest zabezpieczany odpowiednim smarem różniącym się od siebie kolorem. Dzięki temu będzie można w przyszłości w łatwiejszy sposób weryfikować czy nie dokonywano niepowołanej ingerencji w podzespoły, które są poddawane serwisowaniu w ramach gwarancji.
Oś na każdą okazję…
Ze względu na to, że oferta SAE-SMB obejmuje ogromną liczbę różnego rodzaju osi, różniących się od siebie od siebie przeznaczeniem, nośnością, typem zawieszenia (mechaniczne i pneumatyczne), typem hamulców (bębnowe i tarczowe) oraz rodzajem (stałe, wleczone i sterowane), konieczne było przygotowanie osobnego stanowiska, na którym dokonywany jest montaż produktów nietypowych. Warto przy tym zwrócić uwagę na to, że 80% produkcji zakładu stanowią osie, natomiast w 20% fabrykę w Ham-Les-Moines opuszczają osie już wyposażone w kompletne zawieszenia. Mieliśmy okazję zobaczyć przykłady takich produktów, wśród których największe wrażenie robiły kompletne wózki z zawieszeniami mechanicznymi typu heavy duty, przygotowane dla odbiorców z Afryki. Znając życie ich oficjalna ładowność będzie w praktyce solidnie przekraczana, a mimo to będą one cierpliwie służyć przez wiele lat.
To co warto podkreślić, to ogromną wagę jaką przykłada się w fabryce SAE-SMB do sprawowania kontroli jakości. Tak naprawdę przecież osie będą stanowić w przyszłości serce naczepy czy przyczepy i to od ich sprawnego i bezawaryjnego funkcjonowania będzie zależało czy cały zestaw pojazdów będzie mógł wydajnie pracować. Oprócz wewnętrznej kontroli jakości, bezpośrednio związanej z procesem produkcyjnym, fabryka dysponuje także własnym laboratorium w którym stosowane są nowoczesne metody oceny jakości, zarówno samych produktów, jak i komponentów dostarczanych przez poddostawców. Dział dysponuje m.in. skanerem 3D, jak również analizatorem ultradźwiękowym pozwalającym badać strukturę wewnętrzną elementów. To wszystko umożliwia zapewnienie bardzo atrakcyjnych warunków gwarancji. Przykładowo, na osie typu on road wyposażone w standardowe łożyska jest udzielana gwarancja na 3 lata lub 500.000 km, natomiast w przypadku zastosowania łożysk kompaktowych, wynosi ona aż 6 lat lub 1.000.000 km. Dodajmy jeszcze, że dostawcami hamulców dla osi SAE-SMB są tak renomowani producenci jak Knorr, Wabco czy Haldex.
Wysoka jakość, krótkie terminy
W chwili obecnej równie ważnym co produkcja polem działania firmy SAE-SMB jest zapewnienie użytkownikom naczep i przyczep dostępu do części zamiennych. Stanowią one obecnie aż około 40% produkcji zakładu. Są one wykonywane także na zamówienie różnych producentów naczep z całej Europy. W samej tylko Francji SAE-SMB dostarcza swoje części zamienne do 1052 punktów serwisowych.
– Producenci przyczep i naczep, z którymi współpracujemy i którym dostarczamy nasze osie, pochodzą z całego świata, począwszy od najbliższych nam geograficznie rynków takich jak Francja, Belgia, Luksemburg, Niemcy, Wielka Brytania, Hiszpania, Portugalia i kraje skandynawskie, przez Tunezję, Algierię i Maroko, aż po Japonię, Tajwan czy Tajlandię – wyjaśnia Manuel Duhaut, szef marketingu fabryki.
To co wyróżnia SAE-SMB spośród europejskich producentów osi do naczep i przyczep, to możliwość zapewnienia ogromnej elastyczności i szybkiego dostosowania się do nawet najbardziej nietypowych wymogów klienta. W przypadku rynkowych gigantów, nastawionych na masową produkcję długich serii mniej lub bardziej standardowych wyrobów, jest to w praktyce niewykonalne lub bardzo utrudnione. Własne biuro konstrukcyjne, ściśle współpracujące z działem badawczo-konstrukcyjnym grupy ADR mieszczącym się we Włoszech, jest w stanie szybko przygotować produkcję osi precyzyjnie spełniających potrzeby producentów pojazdów, a także spełniających wymagania i normy obowiązujące na różnych rynkach. Dość wspomnieć, że w tych trudnych czasach SAE-SMB jest w stanie zachować terminy dostaw standardowych osi na poziomie 4 tygodni od otrzymania zamówienia! W przypadku osi specjalnych termin ten wynosi 6 tygodni, natomiast dla osi kierowanych wynosi on 8 tygodni. To naprawdę znakomity efekt.
– Z wejściem produktów SAE-SMB na polski rynek wiążemy spore i ze wszech miar uzasadnione nadzieje. W naszym kraju działa wielu producentów naczep i przyczep, zarówno przeznaczonych dla transportu drogowego, jak i budownictwa, a także przewozów specjalistycznych. Francuski producent gwarantuje nie tylko niezwykle wysoką jakość swoich osi, ale także ma ogromne doświadczenie zapewniające elastyczne i bardzo szybkie reagowanie na potrzeby nawet najbardziej nietypowych produktów powstających w krótkich seriach – podsumowuje naszą wizytę w fabryce w Ham-Les-Moines, Adam Borawski.
Grzegorz Rutka
Fot. autor, SAE-SMB
